3Dから設計・製造・施工をつなぐ ──創業125年企業を支える、ゼネラル管工とBALLASの挑戦

40年前から続く、ユニット化と自動化への挑戦

――ゼネラル管工さんは、須賀工業さんが管工事のプレハブ化を推進するために設立された会社だと伺っています。創業から40年が経過する中で、現在はファクトリーオートメーションにも取り組まれているそうですね。

福氏：もともと須賀工業として、「現場施工をいかに効率化するか」というテーマがあり、その実現のためにゼネラル管工が立ち上がりました。

当時から、プレハブ化やユニット化を進める思想はありましたし、工場では自動加工にも挑戦していました。40年前にそこへ取り組んでいたのは、今振り返ってもかなり早かったと思います。

ただ、建設業は景気変動の影響も大きく、設備投資を継続する難しさもありました。機械トラブルや担当者変更なども重なり、一時的に自動化から離れていた時期もあったんです。

――その中で、福さんご自身はどのようなキャリアを歩まれてきたのでしょうか。

福氏：私は1994年入社で、もう30年以上になります。24年間は大阪支社の工事部で施工管理を担当していました。その後、工事部の管理職を経験したあと、工場へ異動になりました。

当時は正直、「畑違いだな」と思いましたね（笑）。

ただ、須賀工業としては、「現場を知っている人間が、施工しやすく、納まりやすいものを工場で実現する」という考え方があったんです。プレハブ化やユニット化を、単なる製作効率ではなく、“現場起点”で進めようとしていました。

その流れの中で、私も工場側での改善や自動化に携わるようになりました。

――まさに、“施工を知っている人が工場を変えていった”ということですね。

福氏：そうかもしれません。私が工場へ来た当初は、「現場でやっていることを工場へ持ってきた」という段階でした。

もちろん、それだけでも十分価値はありました。しかし、そこからさらに、工場ならではの効率化や自動化へ進めていく必要があったんです。

最近では、ファクトリーオートメーションへの取り組みも一層加速させています。人手不足やコスト高騰が進む中で、従来のやり方だけでは立ち行かなくなってきていますから。

――40年前から続くプレハブ化の思想が、今の自動化にもつながっているんですね。

福氏：そうですね。本質的には、ずっと同じ課題に向き合っている感覚です。

どのように効率を高めながら品質を維持し、継続的に案件へ対応していくか。そのために、現場・設計・工場がどのように連携すべきかを、常に考え続けているんだと思います。

ユニット化を阻むボトルネックと、BALLASとの出会い

――40年前からプレハブ化や自動化に取り組まれてきた中で、どのような課題感があったのでしょうか。

福氏：配管ユニットそのものの標準化やプレハブ化は、かなり進んできました。一方で、そのユニットを支える「架台」のような部材は、なかなか標準化が難しいんです。

架台は、建物ごとに条件も違えば、配管ルートによって形状も変わる。現場ごとの調整が多く、どうしても個別対応になりやすいんですよね。

ただ、架台は重要な部材でありながら、組織として優先順位を上げづらい領域でもありました。専任の設計人材を大きく増やせる仕事ではなく、常にリソース不足が課題だったんです。

――重要だけれど、組織として投資しづらい領域だったと。

福氏：まさにそうです。

しかも、社内でも「誰がこの仕事を担当するのか」が曖昧になりやすかった。須賀工業本社には、現場の施工図・加工図を作成する専門部署または早期にユニット化を検討する部署があります。一方で、ゼネラル管工にも、加工図を作成する担当者やユニット化を検討する担当者もいます。

ただ、架台検討というのは、そのちょうど間にある仕事なんです。

結果として、「どちらが対応するのか」が曖昧になり、案件によっては“たらい回し”のような状態になってしまうこともありました。

――確かに、どちらにも関係する業務ですね。

福氏：須賀工業側の作図部門にボールを持ってもらうと、どうしても優先順位として後回しになりやすい。そうすると、後工程である製作や施工への影響が大きくなってしまう。

結局、「工程を止められない」という理由で、ゼネラル管工側で引き受けるケースが多かったですね。

しかしその一方で、工場側が製作だけでなく、製作図まで抱えてしまうと、どうしても負担が大きくなる。社内だけではさばき切れず、架台設計だけを外注することもありました。

――従来の外注では解決しきれない課題もあったのではないでしょうか。

福氏：一般的な外注先は「製作だけ」というパターンになりやすい。

でも本当に必要だったのは、設計（作図）・製作までを一気通貫で理解しながら、一緒に改善できるパートナーでした。

――そうした中で、BALLASと出会っていただいたんですね。

福氏：そうですね。BALLASさんは、設計機能だけではなく、工場ネットワークや製作側の知見も持っている。そこが、これまでの外注先とは大きく違いました。

単なる“図面外注”ではなく、一緒に生産体制を考えられる感覚がありましたね。

Rebro活用による、3Dベースの施工図コミュニケーション

――BALLASでは、Rebroを活用した3D設計にも力を入れています。この点はいかがでしょうか。

福氏：これは品質の確保や作業効率向上への効果が本当に大きいですね。Rebroを使って、3Dベースで施工図のやり取りができる架台業者さんは、少ないので。

――図面確認の進め方自体も変わりますよね。

福氏：全然違います。

特に、現場・設計・製作の間で認識齟齬が起きにくいのが大きな利点ですね。2D図面だけでは伝わりづらい部分も、3Dで確認できることで、判断や意思決定のスピードがかなり変わりました。

また、BALLASさんとの取り組みでは、リモート会議をしながら、3D施工図を見て「ここをこうしよう」と、その場で打合せが進んでいく。わざわざ対面で図面を広げなくても、リアルタイムで理解のすり合わせができるのは、本当に助かっています。

――近年ゼネコンでは、BIMなど3Dデータ活用が進んでいますよね。

福氏：そうですね。ただ実際には、上流ではBIMなどの3Dデータ活用が進んでいても、工場へ情報が渡る段階では、結局2D図面へ書き戻しているケースがまだ多いんです。

建築設計側では、空間全体や設備同士の干渉確認など、3Dデータが非常に有効です。一方で、製作現場では「どこを、どう加工するか」といった細かな情報を、一覧性高く確認できる2D製作図が必要になる。

設計と製造では、図面に求められる情報の役割や粒度が異なるので、どうしても変換作業が発生してしまうんです。

ただ、2D図面だけで検図を進めると、気づきにくいポイントも増え、結果として手戻りや重複作業が発生しやすいのが実態です。

その点、BALLASさんは、我々にはRebroベースの3Dデータを提供しながら、製造パートナーには2D図面も適切に展開してくれる。設計と製造の間をうまくつないでくれていますね。

私たち自身も、3Dと2Dの両方を見ながら確認できることで、検図の精度を高められているので、とても助かっています。

これからのBALLASへの期待

――最後に、今後BALLASへ期待されていることを教えてください。

福氏：やはり一番は「スピード」ですね。

現場のリードタイムは年々短くなっています。本来であれば半年前から準備できると理想ですが、実際には2〜3ヶ月前に一斉に案件が動き出すことも少なくありません。

その中で、短期間であっても素早く施工図を立ち上げられる体制が、さらに強化されるとありがたいですね。

――BALLASとしても、設計体制の強化を進めています。AI Nativeな設計・開発基盤の構築を進めており、図面・施工・製造データを活用しながら、AIやソフトウェアを活用した設計支援・設計自動化にも取り組んでいます。

例えば、過去の図面や施工データをもとに、類似架台の流用や設計パターンの再利用を進めています。さらに、設計ルールそのものをソフトウェアへ落とし込むことで、“人がゼロから描く”のではなく、設計データを標準化する仕組みづくりを進めています。

福氏：非常に心強いですね。

架台は案件ごとの個別対応が多い領域ですが、だからこそデータ活用による改善余地が大きいと思っています。

例えば、これまで蓄積してきた図面や施工データから共通パターンを抽出できれば、より早く、より安定した品質で提供できるようになります。

単に人を増やして対応するだけではなく、設計そのものを仕組み化・標準化していく方向に期待していますね。

――需要環境としても、今後さらに案件増加が見込まれていますよね。

福氏：昨年度は万博の影響などもあり、事務所ビル案件が後ろ倒しになるケースも多く、業界全体として少し落ち着いた時期がありました。

ただ、来年度以降は、IRやデータセンターなどの大型案件も含めて、再び大きな需要増が来ると見ています。

――そう考えると、今はまさに、自動化や標準化を進める重要なタイミングですね。

福氏：まさにその通りだと思います。

需要が本格化する前に、どこまで仕組み化できるかが重要です。設計・製造・施工をどのように効率よくつないでいくか。その体制づくりを、今のうちに進めておきたい。

来年度以降の需要増に向けて、BALLASさんと一緒に、設計・製造・施工をつなぐ仕組みづくりをさらに進めていきたいですね。

――まさに、BALLASとしても同じ想いで引き続き取り組んでいきます。

本日はありがとうございました。